Es factible el MRP en México

El MRP (Material Requirements Planning) es el sistema de planeación de compras y manufactura más utilizado
en la actualidad.
MRP su aportación: Separar la demanda dependiente de la
independiente, es decir, planear la producción de la demanda dependiente sólo en la medida en que ésta se ligue con la satisfacción de la demanda independiente. Dentro de este juego de palabras el MRP reconoce que
existe demanda independiente (se origina fuera del sistema y no se puede controlar su variabilidad) y
dependiente (demanda de los componentes que ensamblan los productos finales). FUNCIONALIDADES BÁSICAS DEL MRP
El MRP
trabaja en base a dos parámetros básicos del control de producción: tiempos y
cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar de productos terminados, de los
componentes necesarios y de las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda independiente.
Además, al hacer esto debe considerar cuándo deben iniciar los procesos para cada artículo con el fin de
entregar la cantidad completa en la fecha comprometida. Para obtener programas de producción y compras en términos de tiempos y cantidades, el MRP realiza cinco funciones básicas:
1. Cálculo de requerimientos netos
2. Definición de tamaño de lote
3. Desfase en el tiempo
4. Explosión de materiales
5. Iteración
A continuación se describe brevemente en qué consiste cada función:
1. Cálculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro
de Producción (MPS por sus siglas en inglés) para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de
una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les esta el inventario disponible y cualquier trabajo en
proceso actualmente en piso. Así, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o comprar
para satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Un elemento muy común utilizado al momento de obtener
los requerimientos netos es el considerar un inventario de seguridad para protegerse contra la variabilidad en la
demanda independiente, la cual no es controlable. Aunque puede parecer simple, las implicaciones son
grandes, pues se está fabricando algo que realmente no se sabe si se va a utilizar o no. En sí, lo que se hace
es engañar al sistema con una demanda adicional inexistente para mantener dicho inventario de seguridad.
Aunque esto suena lógico y está incluido en cualquier sistema MRP, rompe con el fundamento de la
metodología al involucrar
elementos estadísticos y de inventarios en un sistema que pretende ser libre de ellos.
2. Definición de tamaño de lote: El objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en lotes
económicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan para
definir lotes son:
a. Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote.
b. Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un periodo fijo
(hay que definir dicho periodo).
c. Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variación del modelo para calcular un lote óptimo y ajustar los requerimientos netos a dicho lote.
d. Otros: Algunos métodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing, sin embargo no es
nuestro objetivo explicarlos.
3. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega, utilizando
leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos más adelante, este es uno de los problemas
de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus precursores.
4. Explosión de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la
demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto
terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para formar un producto terminado. Así, cada requerimiento neto de un artículo de alto nivel genera
requerimientos brutos para componentes de más bajo nivel.
5. Iteración: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida o outputs:
Órdenes planeadas: Son las órdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los cálculos del MRP.
Normalmente, una orden incluirá componentes de varios pedidos o requerimientos, correspondientes a varios
clientes.
Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya sea en cantidad o
tiempo.
Noticias de excepción: Indican cuando hay requerimientos que no se pueden cumplir, pues necesitaban
haberse iniciado a procesar en el pasado. El planeador de producción debe tomar decisiones sobre estos
requerimientos con el objetivo de expeditarlos o negociar las fechas compromiso con el cliente. Lo descrito en
esta sección es un breve resumen de lo que sí hace el MRP. Aunque puede haber funcionalidades adicionales,
el concepto básico y la lógica del sistema se basan en estas cinco funcionalidades y los tres outputs descritos.
Los problemas del MRP
Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errónea de manera sistemática, creando un
ambiente de producción con altos inventarios fuera de control y un backlog extenso, ocasionando entregas
tarde y conflictos en el control de piso. Ahora bien, esto no necesariamente sucede en todos los ambientes ni
en todos los sistemas de manufactura, sino sólo en aquéllos en los que se presentan las circunstancias que no
considera el MRP. Por lo tanto, es necesario conocer y entender en qué consisten los problemas y cómo se
pueden identificar. El modelo básico sobre el cual está definido el algoritmo del MRP es el de una línea de
ensamble con leadtimes fijos. Este gran supuesto conlleva tres grandes problemas:
1. Capacidad infinita: los leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la carga actual de la línea de
producción, por lo que el MRP asume que no hay restricción de capacidad. En otras palabras, el MRP considera
que se cuenta con una capacidad infinita de producción. En la actualidad existen módulos que trabajan en
conjunto con el MRP para tratar de atacar este
problema. Los más comunes y que prácticamente vienen incluidos en todos los sistemas actuales son el RCCP
(Rough-cut capacity planning) y el CRP (Capacity requirements planning). Ambos módulos buscan identificar
problemas de capacidad y ofrecer alternativas de solución (retrasar o expeditar). Sin embargo, ambos procesos
se corren una vez que los pedidos han sido capturados y que el backlog existe, es decir, no eliminan el
problema desde su raíz y por lo tanto no ofrecen una solución sistemática.
2. Largos leadtimes planeados: El supuesto de leadtimes fijos, además de asumir capacidad finita, asume también leadtimes constantes. Sin embargo, en la mayoría de los sistemas de
manufactura esto no es cierto. Al contrario, los leadtimes son variables y presentan un comportamiento
estocástico que en muchas ocasiones se puede caracterizar por medio de una
variable aleatoria, es decir, se le puede estimar una media, una varianza y una distribución de probabilidad. Sin
embargo, el MRP no está diseñado, por obvias razones de cómputo, para
trabajar con variables aleatorias, sino con números fijos. Como consecuencia, los planeadores normalmente
asignan leadtimes más largos para “cubrirse” contra cualquier retraso. Esta decisión ocasiona incremento en
los niveles de inventario, pues una de las reglas básicas de manufactura es que a mayor leadtime, mayor
inventario de seguridad. Además, al incrementar el leadtime se incrementa el inventario en proceso y se saturan
los centros productivos, por lo que la capacidad de responder rápidamente a la demanda se pierde (en otras
palabras, se inducen tiempos de ciclo mayores).
3. Nerviosismo en el sistema: Dada la estructura del algoritmo del MRP, es fácil inducir cambios drásticos con
variaciones muy pequeñas en los requerimientos brutos. Por ejemplo, dada una corrida factible del MRP, si se
modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan no factible. Este problema comúnmente se resuelve
utilizando periodos congelados de planeación.